在現代膠印印刷中，常見的故障有很多，我們根據經驗，歸結為一下十五個方面：

一、墨斗脫墨

現象：油墨不能夠從墨斗轉移到墨輥上，供墨減少或中斷，印品顏色變淺。

原因：油墨流動性差，墨性太短（如黃油狀），油墨粘度小，觸變性大，不攪動時形成膠體。

解決方法：經常攪動墨斗中的油墨，加入粘度高，流動性好的油墨。加入高粘度樹脂油以改善油墨的流動性。

二、堆橡皮

現象：油墨堆積在橡皮布上，不能轉移到紙上。

原因：油墨粘度小，抗水性差，油墨中顏料和填充料太多，細度不夠，紙粉剝落混入油墨中使油墨變短，防粘臟劑和撤粘劑的加入量太大。

解決方法：盡量減少潤版液的含量，加入粘度大，抗水性好的油墨，減少防粘臟劑和撤膠劑的用量，更換紙張。

三、堆墨輥

現象：墨輥上的油墨傳遞不下去。

原因：油墨的抗水性差或印刷藥水用量過大導致油墨乳化，油墨墨性太短，粘度小，流動性差。

解決方法：減少給水量或藥水中加入異丙醇來提高潤濕性，增加揮發性，加入粘度大，流動性好的油墨。

四、飛墨

現象：在墨輥之間形成霧狀的油墨微滴散落在機器周圍。

原因：印刷速度過快，給墨量太大，墨輥上墨層太厚。油墨偏粘，絲頭長，墨輥安裝不合適或磨損。

解決方法：降低印刷速度，換用顏色濃度高的油墨，減少給墨量，用撤粘劑降低油墨粘度，調整墨輥壓力，使其墨膜厚薄均勻，調節棘輪加大墨輥的軸向運動來增加串墨量，更換損壞的墨輥。

五、勻墨不好

現象：印品墨色不均勻,圖案不清晰。

原因：油墨太稠太粘，油墨在印版，墨輥上干燥，印版滾筒襯墊，橡皮滾筒襯墊不合適。

解決方法：用調墨油降低油墨的粘稠度，如干燥過快適當加入525防結皮劑1%~3%；重新調整印版和橡皮布襯墊。

六、拉紙毛

現象：印刷時有小部分紙毛纖維從紙面上撥下來，堆積在橡皮布的圖文上。

原因：油墨粘性大，紙張表面強度低，印刷速度太快，壓力太大。

解決方法：降低印刷速度，在油墨中加入撤粘劑降低油墨粘性，更換表面強度高的紙張。

七、環狀白斑

現象：印品圖文部分出現環狀白色的斑點。

原因：油墨中墨皮混進油墨中附著在印版橡皮布上，紙屑，灰塵等其他異物混入油墨中。

解決方法：在罐中取墨時取不要把墨皮帶入油墨中，做好環境的清潔工作，經常打掃輸紙和和手紙裝置上的紙屑。

八、套印不良

現象：濕對濕套印時，后面印刷的油墨不能順利附著在先印刷的油墨上。

原因：后印的油墨比先印的油墨粘性過高，先印的油墨固著慢且給墨量大。

解決方法：更改印刷色序，理想的粘性要求是應該按套印顏色的順序依次降低；采用固著快的油墨印刷，盡量采用套墨印刷，以保證采用等同的給墨量。

九、晶化

現象：濕對干套印時，后印的油墨印不上去，即使勉強印上也能輕易地被擦去。

原因：先印的油墨干燥太快；前后印刷間隔時間太長；第一包噴粉過多。

解決方法：合理掌握套印的間隔時間；減少第一色的噴粉用量；如果已經發生晶化可采用加印一遍亮光油的辦法進行補救。

十、粉化

現象：油墨干后有一點壓力就容易磨掉。

原因：油墨表面初干沒有徹底干燥；油墨中蠟含量不足；噴粉使用量過大；油墨粘度小、抗水性差；紙張的吸墨性太強。

解決方法：加入燥油，提高油墨的干燥速度；增加耐磨擦劑；減少噴粉量；降低藥水的酸性減少給水量，更換吸收性較小的紙張。

十一、干燥慢

現象：印跡４～８小時不干，容易被蹭掉。

原因：油墨中干燥劑不足；紙的酸度過大；紙的濕度過大；油墨乳化；潤濕粉加入量過大。

解決方法：加入干燥劑提高油墨的干燥速度；更換紙張；注意紙張在存放中不要受潮，在潤版液中加入水性干燥劑或使用快干潤濕粉，調整粉水的ＰＨ值，減少潤濕粉的加入量。

十二、干燥快

現象：油墨在使用中黏度加大，在墨斗中結皮。

原因：油墨中干燥劑太多，印刷車間的溫度偏高或濕度偏低。

解決方法：與印刷廠聯系，調整干燥劑用量；控制好車間的溫度和濕度。

十三、浮臟

現象：在非圖文區產生淡色臟污，因不是從印版染上，所以易擦掉。

原因：油墨稀軟，抗水性差，受潤版液作用有部分油墨乳化進入潤版液中，形成水中油型乳液；紙張中化學物質和潤濕液中含有皂類或洗滌劑類引起油墨乳化。

解決方法：換用粘度較稠厚的難乳化油墨；更換紙張；調節潤版液組分和ＰＨ值。

十四、油臟

現象：在版面的非圖文區有一層浮包網點，實際是印版的非圖文區變成感脂性，油墨附在上面。

原因：油墨過于稀軟，粘度小，給墨量大；油墨乳化；著墨輥潤版輥及橡皮布壓力過大，損壞了印版表面結構，從紙張中滲出感脂物質。

解決辦法：更換油墨，調整供墨量，調整印刷藥水，加異丙醇或酒精，降低表面張力，調整墨輥壓力，更換紙張。

十五、背面粘臟

現象：剛印下來的印刷品堆疊時正面的油墨粘臟其上的印刷品背面。

原因：油墨因著干燥慢，墨量太大，紙張的吸收性差。

解決辦法：換用快固著型油墨，減少給墨量；在油墨中加入防粘臟劑，表面噴粉，更換吸收性好的紙張